Промышленные стальные стеллажи производственный процесс!

1. Выбор и подготовка сырья

• Выбор типа стали:
   
  Распространенные материалы включают в себя холоднокатаные стальные листы (CRS) (толщина: 0,8–4,0 мм, для полок, боковых панелей и соединителей 横梁) и горячекатаные стальные рулоны/прутки (для несущих балок и вертикальных стоек, с пределом текучести ≥ 235 МПа или ≥ 345 МПа для стеллажей для тяжелых условий эксплуатации). Для коррозионно-опасных сред (например, склады с высокой влажностью) могут использоваться оцинкованная сталь или нержавеющая сталь (304/316).
• Резка материала:
   
  Сначала стальные рулоны/листы разматываются и выравниваются для устранения внутренних напряжений (с помощью выравнивающей машины). Затем они разрезаются на заготовки фиксированной длины с использованием станков для резки с ЧПУ (для листов) или ленточных пил (для стальных прутков), обеспечивая точность размеров (допуск ≤ ±0,5 мм).

2. Прецизионное формование: формирование основных компонентов

• Основное оборудование: профилегибочная машина:
   
  Большинство компонентов формируются с помощью профилирования с ЧПУ — непрерывного процесса, при котором стальные заготовки проходят через серию парных роликов (10–20 комплектов, в зависимости от конструкции). Каждый ролик постепенно изгибает сталь в желаемое поперечное сечение (например, вертикальные стойки с «двойными C» профилями для устойчивости, балки с «P-образными» крюками для легкой сборки).
  • Преимущество: высокая эффективность (до 15–30 метров в минуту) и стабильная точность размеров, избегая деформации, вызванной традиционной штамповкой.
• Специальное формование (при необходимости):
   
  Для сложных деталей (например, ножек стеллажей, усилительных пластин) используются перфорационные станки с ЧПУ или лазерные станки для создания отверстий, выемок или нестандартных форм (например, монтажных отверстий для болтов, прорезей для крюков для балок).

3. Сварка: сборка каркасов

• Методы сварки:
  • Сварка MIG (сварка металлической инертной газовой дугой): Используется для толстых стальных компонентов (например, вертикальных стоек и опорных плит) для обеспечения прочных, бесшовных соединений. Инертный газ (аргон) предотвращает окисление во время сварки.
  • Точечная сварка: Применяется к тонколистовым компонентам (например, панелям полок и боковым ребрам) для быстрого, эффективного соединения без чрезмерной тепловой деформации.
• Контроль качества сварки:
   
  Сварные швы проверяются на наличие дефектов (например, трещин, пористости, неполного сплавления) с использованием визуальных проверок или ультразвукового контроля. Сварные швы также шлифуются для удаления острых краев (опасность для операторов).

4. Обработка поверхности: коррозионная стойкость и эстетика

A. Порошковое покрытие (наиболее широко используемое)

1. Предварительная обработка:
   • Обезжиривание: Замачивание или распыление компонентов в щелочном очистителе для удаления масла, грязи или ржавчины.
   • Удаление ржавчины: Использование кислотного травления (для сильной ржавчины) или пескоструйной обработки (для гладких поверхностей) для удаления оксида железа.
   • Фосфатирование: Нанесение фосфатной пленки (толщиной 5–10 мкм) на стальную поверхность для улучшения адгезии порошка и коррозионной стойкости.
   • Сушка: Обжиг компонентов при температуре 120–150°C для удаления влаги.
2. Порошковое напыление:
    
   Используйте электростатический распылитель для покрытия компонентов сухим порошком (полиэстер, эпоксидная смола или гибридные порошки). Электростатический заряд обеспечивает равномерное покрытие (даже на сложных формах).
3. Запекание:
    
   Запекайте компоненты в печи при температуре 180–220°C в течение 15–25 минут. Порошок плавится, растекается и образует твердую, гладкую пленку (толщиной 60–120 мкм) с высокой ударопрочностью.

B. Горячее цинкование (для условий с высокой коррозией)

• Подходит для стеллажей, используемых на открытых складах, в холодильных камерах или на химических заводах.
• Процесс: погружение очищенных стальных компонентов в ванну с расплавленным цинком (440–460°C) на 3–5 минут. Цинк прилипает к стальной поверхности, образуя толстый (50–100 мкм) цинковый слой, который обеспечивает долговременную коррозионную стойкость (до 20+ лет).

5. Сборка (полуфабрикат или готовый продукт)

• Подготовка к сборке KD:
   
  Производители упаковывают отдельные компоненты (вертикальные стойки, балки, полки, болты, гайки) с инструкциями по сборке. Важные детали (например, крюки балок, соединители стоек) предварительно установлены или помечены для быстрой сборки на месте.
• Предварительное тестирование сборки (для стеллажей для тяжелых условий эксплуатации):
   
  Для больших стеллажей (например, паллетных стеллажей с грузоподъемностью ≥ 1 тонна/уровень) образец полностью собирается для проверки грузоподъемности (с помощью статических/динамических испытаний нагрузки) и структурной устойчивости.

6. Контроль качества и упаковка

• Элементы контроля:
  • Точность размеров: Проверка размеров компонентов (например, высота стойки, длина балки) с помощью штангенциркулей или рулеток (допуск ≤ ±1 мм).
  • Испытание на грузоподъемность: Применение номинальных нагрузок (120% от расчетной нагрузки в течение 24 часов) для проверки отсутствия остаточной деформации.
  • Качество поверхности: Проверка на наличие дефектов покрытия (например, сколов, пузырей, неравномерного цвета) или острых краев.
  • Соответствие требованиям безопасности: Убедитесь, что компоненты соответствуют стандартам защиты от опрокидывания (например, вес опорной плиты, диагональные распорки) и не имеют структурных недостатков.

• Отправьте запрос непосредственно нам

  Отправить сейчас