Процесс производства промышленных стальных стеллажей представляет собой систематический рабочий процесс, который сочетает в себе выбор материала, прецизионную обработку, структурное усиление и обработку поверхности для обеспечения соответствия конечного продукта промышленным стандартам по грузоподъемности, долговечности и безопасности. Ниже приводится подробное описание основных этапов, от подготовки сырья до инспекции готовой продукции:
Качество сырья напрямую определяет грузоподъемность и срок службы стеллажей. Производители отдают предпочтение высокопрочной стали, чтобы выдерживать большие промышленные нагрузки.
- Выбор типа стали:
Распространенные материалы включают в себя холоднокатаные стальные листы (CRS) (толщина: 0,8–4,0 мм, для полок, боковых панелей и соединителей 横梁) и горячекатаные стальные рулоны/прутки (для несущих балок и вертикальных стоек, с пределом текучести ≥ 235 МПа или ≥ 345 МПа для стеллажей для тяжелых условий эксплуатации). Для коррозионно-опасных сред (например, склады с высокой влажностью) могут использоваться оцинкованная сталь или нержавеющая сталь (304/316).
- Резка материала:
Сначала стальные рулоны/листы разматываются и выравниваются для устранения внутренних напряжений (с помощью выравнивающей машины). Затем они разрезаются на заготовки фиксированной длины с использованием станков для резки с ЧПУ (для листов) или ленточных пил (для стальных прутков), обеспечивая точность размеров (допуск ≤ ±0,5 мм).
Этот этап преобразует плоские стальные заготовки в конструктивные компоненты (вертикальные стойки, балки, полки) с определенными поперечными сечениями (например, C-образными, U-образными или прямоугольными) для повышения грузоподъемности.
- Основное оборудование: профилегибочная машина:
Большинство компонентов формируются с помощью профилирования с ЧПУ — непрерывного процесса, при котором стальные заготовки проходят через серию парных роликов (10–20 комплектов, в зависимости от конструкции). Каждый ролик постепенно изгибает сталь в желаемое поперечное сечение (например, вертикальные стойки с «двойными C» профилями для устойчивости, балки с «P-образными» крюками для легкой сборки).
- Преимущество: высокая эффективность (до 15–30 метров в минуту) и стабильная точность размеров, избегая деформации, вызванной традиционной штамповкой.
- Специальное формование (при необходимости):
Для сложных деталей (например, ножек стеллажей, усилительных пластин) используются перфорационные станки с ЧПУ или лазерные станки для создания отверстий, выемок или нестандартных форм (например, монтажных отверстий для болтов, прорезей для крюков для балок).
Сварка имеет решающее значение для соединения компонентов в несущие узлы (например, вертикальная стойка + опорная плита, полка + кронштейны). Она требует строгого контроля, чтобы избежать слабых соединений.
- Методы сварки:
- Сварка MIG (сварка металлической инертной газовой дугой): Используется для толстых стальных компонентов (например, вертикальных стоек и опорных плит) для обеспечения прочных, бесшовных соединений. Инертный газ (аргон) предотвращает окисление во время сварки.
- Точечная сварка: Применяется к тонколистовым компонентам (например, панелям полок и боковым ребрам) для быстрого, эффективного соединения без чрезмерной тепловой деформации.
- Контроль качества сварки:
Сварные швы проверяются на наличие дефектов (например, трещин, пористости, неполного сплавления) с использованием визуальных проверок или ультразвукового контроля. Сварные швы также шлифуются для удаления острых краев (опасность для операторов).
Промышленные стеллажи часто подвергаются воздействию пыли, влаги или химикатов, поэтому обработка поверхности необходима для предотвращения ржавчины и продления срока службы. Два наиболее распространенных процесса:
- Предварительная обработка:
- Обезжиривание: Замачивание или распыление компонентов в щелочном очистителе для удаления масла, грязи или ржавчины.
- Удаление ржавчины: Использование кислотного травления (для сильной ржавчины) или пескоструйной обработки (для гладких поверхностей) для удаления оксида железа.
- Фосфатирование: Нанесение фосфатной пленки (толщиной 5–10 мкм) на стальную поверхность для улучшения адгезии порошка и коррозионной стойкости.
- Сушка: Обжиг компонентов при температуре 120–150°C для удаления влаги.
- Порошковое напыление:
Используйте электростатический распылитель для покрытия компонентов сухим порошком (полиэстер, эпоксидная смола или гибридные порошки). Электростатический заряд обеспечивает равномерное покрытие (даже на сложных формах).
- Запекание:
Запекайте компоненты в печи при температуре 180–220°C в течение 15–25 минут. Порошок плавится, растекается и образует твердую, гладкую пленку (толщиной 60–120 мкм) с высокой ударопрочностью.
- Подходит для стеллажей, используемых на открытых складах, в холодильных камерах или на химических заводах.
- Процесс: погружение очищенных стальных компонентов в ванну с расплавленным цинком (440–460°C) на 3–5 минут. Цинк прилипает к стальной поверхности, образуя толстый (50–100 мкм) цинковый слой, который обеспечивает долговременную коррозионную стойкость (до 20+ лет).
Большинство промышленных стальных стеллажей предназначены для разборки (KD) (легкая транспортировка и установка на месте). Однако некоторые небольшие или нестандартные стеллажи собираются предварительно.
- Подготовка к сборке KD:
Производители упаковывают отдельные компоненты (вертикальные стойки, балки, полки, болты, гайки) с инструкциями по сборке. Важные детали (например, крюки балок, соединители стоек) предварительно установлены или помечены для быстрой сборки на месте.
- Предварительное тестирование сборки (для стеллажей для тяжелых условий эксплуатации):
Для больших стеллажей (например, паллетных стеллажей с грузоподъемностью ≥ 1 тонна/уровень) образец полностью собирается для проверки грузоподъемности (с помощью статических/динамических испытаний нагрузки) и структурной устойчивости.
Заключительный этап гарантирует, что все стеллажи соответствуют отраслевым стандартам (например, ISO 9001, RMI/ANSI MH16.1 для паллетных стеллажей) перед поставкой.
- Элементы контроля:
- Точность размеров: Проверка размеров компонентов (например, высота стойки, длина балки) с помощью штангенциркулей или рулеток (допуск ≤ ±1 мм).
- Испытание на грузоподъемность: Применение номинальных нагрузок (120% от расчетной нагрузки в течение 24 часов) для проверки отсутствия остаточной деформации.
- Качество поверхности: Проверка на наличие дефектов покрытия (например, сколов, пузырей, неравномерного цвета) или острых краев.
- Соответствие требованиям безопасности: Убедитесь, что компоненты соответствуют стандартам защиты от опрокидывания (например, вес опорной плиты, диагональные распорки) и не имеют структурных недостатков.
-
| Контактное лицо : |
Ms. vivian |
| Телефон : |
+86 0769-83726626 |
Ваше сообщение должно содержать от 20 до 3000 символов!
